Como vimos en la entrada anterior, después de realizar un cálculo de la eficiencia energética de nuestros equipos, será necesario determinar ciertas directrices y planes para reducir el consumo de energía en la Soldadura, para lo cual existen varias opciones que pueden representar una excelente mejora en cuanto a costos, calidad y rentabilidad.
Y, como ejemplo de lo anterior, hoy le presentamos 4 de los elementos que pueden significar la diferencia en su estrategia de ahorro energético, invitándolo a que los conozca, para que así usted pueda evaluar la posible adecuación a sus procesos, asegurándole una notable mejora después de su implantación y uso.
1.- Integrar sistemas de monitoreo
El primer punto para reducir el consumo de energía en la Soldadura es, por supuesto, la integración de sistemas de monitoreo a los equipos de Soldadura, pues como sabemos, las fuentes de alimentación y las demás herramientas y máquinas tienen la capacidad de recoger y proporcionar información, lo cual a su vez permite supervisar la eficiencia y el desempeño del equipo completo de Soldadura, además de:
- Proporcionar acceso fácil e inmediato a los datos.
- Capacidad de monitoreo automático en todo momento, verificando la adherencia al plan de trabajo y a los parámetros de Soldadura indicados, incluyendo la información de voltaje, calor y corriente.
- Prestablecer sistemas o códigos de alerta para rastrear, analizar e, incluso, realizar paros en equipos o procesos que estén presentando fallas.
- Posibilidad de aplicación inmediata de actividades correctivas.
Incluso, muchas de las herramientas de monitoreo actuales utilizan tecnología Software-as-a-Service (SaaS), así como la nube, eliminando la necesidad de hardware especial, por lo que los datos pueden visualizarse en diferentes dispositivos en todo momento e, incluso, fuera del recinto de Soldadura. Por ejemplo, al utilizar equipos como controles y analizadores de Soldadura, detectores de fallas por ultrasonido de Tessonics o medidores de fuerza SENSOTEC.